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如何提高选矿厂浓缩机使用办法有哪些
浏览: 发布日期:2021-08-12

     浓缩机是基于重力沉降作用的固液分离设备,也是选矿厂常用的浓缩设备。在实际应用中,大多数选厂都会遇到各种浓缩机问题,不仅影响了选矿厂的正常运行,还会严重损害选厂的经济效益。郑州富嵩机械公司结合客户实践,就浓缩机使用常见三大浓缩机问题,详细分析其产生的原因,并给出相应的解决对策。

 

01

溢流跑浑


在选厂生产过程中,溢流水跑浑是浓缩机常见的故障之一,即浓缩机不能很好地进行固液分离、溢流浑浊不清,引起这种问题的原因和解决办法如下:

主要原因
 

 入池矿浆性质引起浓缩机溢流跑浑,如矿浆中夹杂一定量空气,空气的介入使矿浆在搅拌分层中产生大量的气泡, 以致跑浑。此外,若矿浆含泥太多,也会使得溢流很难澄清,尤其是0.1-0.001μm的微细矿泥

 处理量过大,池中矿浆产生较大强度的翻花或底流调控太小也易引起跑浑。

 沉泥层调控不当引起跑浑。底流排矿量大,沉泥层过薄使部分微细矿粒过滤效果不佳而进入溢流。反之,过厚则会将大部分入池水液阻滞在沉泥层下,使沉泥层位置上浮。

解决办法
 

1. 排除入池矿浆的不利因素。如采用入池前焊架脱气槽来消除对矿浆中夹杂的空气。对于0.1-0.001μm的微细矿泥,可采用添加加絮凝剂,使微细矿泥形成聚团,加速沉降,以避免跑混。

2. 确保浓缩机处理量与工艺生产能力相匹配。浓缩机处理量的大小需参考旋流器有关参数(旋流器的溢流大小即为浓缩机的供矿量)。另外,浓缩底流不宜调得太小,以免积矿跑浑,使耙子失效。

3. 调控沉泥层,使其保持200-300mm的厚度。当沉泥层较薄时,可减少底流排矿量,反之则要适当增大。

 

02

技术参数调控不当

在运行过程中,浓缩机操作人员应根据生产浓缩机厂家所提供的技术参数进行调控,保证各技术参数之间的协调,而造成浓缩机技术参数调控不当的主要原因及解决办法如下:

主要原因
 

 耙架升降不当。若停电后未升耙架,待来电后直接启动电机就有可能损坏蜗齿轮,这正是由于耙架失效 造成的。

 浓缩比不合适,主要表现在浓缩比值明显偏离技术标准。若缩比值偏大,可能是入池浓度过稀或浓缩后浓度粘稠,堵塞底流排矿管阀。若浓缩比值偏小,则有可能是浓缩供矿浓度过大或排矿浓度过小。

 浓缩机侧壁无观察孔无法直接观测池中澄清层和过滤沉泥层的厚度,给操作调控带来了诸多不便,导致池中分层混乱。

解决办法
 

1. 适时升降耙架调节转速。若运行过程中突然停电,需人工逆向旋转耙架使其上升,待来电后再顺向下降。

2. 调控浓缩比为2.0-2.3,使之符合技术标准。浓缩比是检查矿浆在一定时间内沉淀难易度的一大效率指标。浓缩洗涤大都自旋流器供矿,因此浓缩前浓度即为旋流器的溢流浓度,大多要求为20%左右,浓缩后的产物浓度则以40-45%为宜

3. 目前,新型浓缩机的侧壁可设有机玻璃观察孔,以调节澄清层和过滤沉泥层厚度,使其分别保持在250-550mm的标准范围内。

 

03

絮凝剂添加不均匀

在浓缩过程中,絮凝剂添加不均匀也是常见的一大问题,它会直接影响浓缩机的沉降效率,其产生的原因和解决办法如下:

主要原因
 

 加药剂方式不对。絮凝剂在搅拌槽中添加时先加药后注水,或在注水的同时加入,甚至一次性将药剂倒入槽中都会使搅拌液不均匀。有时,槽中会明显存在絮凝成团的不溶物,不利于浓缩沉淀。

 药剂溶解时间太长。搅拌溶解后,若8小时后未实现全溶就会影响浓缩机的正常生产。

解决办法
 

1. 正确添加药剂。在搅拌槽中注水到叶片位置时,摇动筛子缓缓撒入药剂,直到加完为止。切忌药剂加前受潮、成絮状,或直接将絮凝剂一次性倒入,同时谨防槽注液过多而外溢。

2. 缩短药剂溶解时间。可提高搅拌槽的转速,以利于药剂在槽中均匀扩散。

         以上介绍了浓缩机常发生的三种问题原因及解决对策。当浓缩机出现故障时,工作人员要仔细分析其产生的原因,对症下药,切不可盲目操作,同时在实际生产中要重视浓缩机的日常维护和检修,保证整个选矿厂的平稳运行。
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